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潮州數(shù)控車床-凱恩利機械-數(shù)控車床 ：

高速、高精加工技術及裝備的新趨勢

     效率、質量是先進制造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。為此日本先端技術研究會將其列為5大現(xiàn)代制造技術之一，國際生產(chǎn)工程學會（CIRP）將其確定為21世紀的中心研究方向之一。

在轎車工業(yè)領域， 6146數(shù)控車床，年產(chǎn)30萬輛的生產(chǎn)節(jié)拍是40秒/輛，而且多品種加工是轎車裝備必須解決的重點問題之一；在航空和宇航工業(yè)領域，其加工的零部件多為薄壁和薄筋，剛度很差，材料為鋁或鋁合金，只有在高切削速度和切削力很小的情況下，才能對這些筋、壁進行加工。近來采用大型整體鋁合金坯料“掏空”的方法來制造機翼、機身等大型零件來替代多個零件通過眾多的鉚釘、螺釘和其他聯(lián)結方式拼裝，使構件的強度、剛度和可靠性得到提高。這些都對加工裝備提出了高速、高精和高柔性的要求。

從EMO2001展會情況來看，高速加工中心進給速度可達80m/min，甚至更高，空運行速度可達100m/min左右。目前世界上許多汽車廠，包括我國的上海通用汽車公司，已經(jīng)采用以高速加工中心組成的生產(chǎn)線部分替代組合機床。美國CINCINNATI公司的HyperMach機床進給速度可達達60m/min，快速為100m/min，加速度達2g，數(shù)控車床，主軸轉速已達60000r/min。加工一薄壁飛機零件，只用30min，而同樣的零件在一般高速銑床加工需3h，在普通銑床加工需8h；德國DMG公司的雙主軸車床的主軸速度及加速度分別達12*!000r/mm和1g。

在加工精度方面，近10年來，普通級數(shù)控機床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密級加工中心則從3～5μm，提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已開始進入納米級(0.01μm)。

在可靠性方面，國外數(shù)控裝置的MTBF值已達6 000h以上，伺服系統(tǒng)的MTBF值達到30000h以上，表現(xiàn)出非常高的可靠性。為了實現(xiàn)高速、高精加工，與之配套的功能部件如電主軸、直線電機得到了快速的發(fā)展，北京數(shù)控車床，應用領域進一步擴大。

數(shù)控加工主傳動的配置方式

數(shù)控加工采用電動機調速的主傳動變速系統(tǒng)，通常有以下三種配置方式，

1、變速齒輪傳動方式

主軸電動機經(jīng)二級齒輪變速，使主軸獲得低速和高速兩種轉速系列，使之成為分段無級調速。通過齒輪傳動降速后，擴大了輸出扭矩和調速范圍，特別是主軸恒功率輸出時的調速范圍，以滿足主軸輸出扭矩特性、功率特性及調速范圍的要求。這種配置方式在大、中型數(shù)控機床中采用較多。

2、皮帶傳動方式

主軸電動機將其運動經(jīng)齒形同步帶以定比傳動傳遞給主軸。這種配置方式傳動平穩(wěn)、結構簡單、安裝調試方便，主要應用在小型數(shù)控機床上，但只適用于低扭矩特性要求的主軸。

3、調速電機直接驅動方式

這種配置方式又有兩種類型。主軸電動機的輸出軸通過精密聯(lián)軸器直接與主軸聯(lián)接，其優(yōu)點是結構緊湊，傳動效率高，但主軸轉速的變化及轉矩的輸出完全與電動機的輸出特性一致，因而在使用上受到一定的限制。隨著主軸電動機性能的提高，這種方式將越來越多地被采用。所示，主軸與電動機轉子合為一體，稱內(nèi)裝電動機主軸。這種方式的優(yōu)點是主軸部件結構更緊湊、剛度高、重量輕、慣量小，可提高啟動、停止的響應頻率，數(shù)控車床送料機，有利于控制振動和噪聲，缺點是電動機發(fā)熱對主軸精度影響較大。

數(shù)控加工工藝路線制定所需的原始資料

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1、零件設計圖紙、技術資料，以及產(chǎn)品的裝配圖紙。

2、零件的生產(chǎn)批量。

3、零件數(shù)控加工所需的相關技術標準如企業(yè)標準和工藝文件。

4、產(chǎn)品驗收的質量標準。

5、現(xiàn)有的生產(chǎn)條件和資料。工藝裝備及專用設備的制造能力、加工設備和工藝裝備的規(guī)格及性能、工人的技術水平。